CÓRDOBA.- Con una inversión de $450 millones, el 7 de mayo de 2013 en el barrio Ferreyra, en el sudeste de la capital de esta provincia, una empresa multinacional se instalaba para fabricar maquinaria agrícola. Diez años después, la planta de CNH Industrial logró una capacidad de producción de alrededor de 2000 cosechadoras al año en un turno, junto con 800 cabezales y 4000 tractores.
Para conmemorar esta década de fabricación en el país, la empresa organizó una visita a las instalaciones de la planta, donde los ejecutivos de la firma presentaron sus perspectivas sobre el futuro del sector y los planes de crecimiento.
“Anteriormente, la fortaleza de una cosechadora o tractor se medía por su peso, pero esto ha evolucionado hacia el enfoque en el servicio asociado a estas máquinas. Eso hace que no solo tengamos que fabricar equipos, sino también comercializar la tecnología asociada y conectada a ese producto”, afirmó Marcus Cheistwer, CEO de CNH Industrial Argentina.
Para el ejecutivo, el sector de la maquinaria agrícola está experimentando un cambio de paradigma al que se refiere como el “nuevo ecosistema agrícola industrial”. Según Cheistwer, este nuevo paradigma se basa en seis pilares fundamentales: conectividad, la telemetría, la inteligencia artificial, previsibilidad (la capacidad de anticipar posibles problemas en las máquinas), la productividad y la importancia de la sustentabilidad medioambiental.
“La necesidad de adaptarnos a los nuevos requisitos y tecnologías nos obliga a innovar y desarrollar nuevos productos”, indicó. En esa linea, desde 2021 la empresa se encuentra desarrollando un nuevo ciclo de inversiones junto a la red de concesionarios de alrededor de US$30 millones que durará tres años.
“Esta inversión se enfoca en el rediseño de la planta y en el lanzamiento de nuevos productos. También nos hemos dedicado a mejorar la conectividad. En los puntos de venta también, nuestros concesionarios se adaptaron a los requerimientos del cliente, a la extensión de conectividad o telemetría. Además, se ha invertido en herramientas y equipamiento para los proveedores”, agregó.
En la planta la empresa instaló salas de control para monitorear y diagnosticar máquinas en tiempo real y mejoró los sistemas de trazabilidad y almacenamiento. Además, se incorporaron herramientas electrónicas y se ampliaron sectores para fabricar nuevos productos.
“Es la planta más importante agrícola argentina y la más compleja de CHN Industrial en el mundo por la variedad de productos y de modelos que tenemos. No hay otra planta que realice esa cantidad de modelos en un solo sitio”, afirmó Cheistwer. Destacó que la empresa cuenta con una línea de pintura en la cual se utiliza nanotecnología, que es la última tecnología en pretratamiento. Se trata de un sistema ecológico que no genera residuos y utiliza la menor cantidad de producto.
Un punto que remarcó es la adquisición de una nueva cabina de testeos para cosechadoras con inteligencia artificial. En rigor, en la planta se producen las cosechadoras New Holland Intellisense y Case IH Automation, que salen con IA incorporada. En la empresa indicaron que esto “ha revolucionado el sector gracias a la integración de sensores, algoritmos de aprendizaje automático y sistemas que permiten relevar, procesar y analizar datos para una mejor toma de decisiones en campo”.
Cheistwer resaltó que uno de los factores más importantes es la capacitación. “Somos todos novatos en cómo se administra esa inteligencia artificial. Estamos todos aprendiendo, pero a medida que capturamos ese dato, hay que capacitar porque, de lo contrario, el servicio se queda en el fierro. Por eso, se está poniendo mucho foco en eso”, dijo.
La planta tiene un Centro de Entrenamiento e Innovación donde más de 2500 técnicos de la Argentina y otros países de América del Sur se forman y capacitan anualmente. “Está pensado para poder empezar a desparramar esta cultura de nuevo paradigma de nuevas tecnologías”, explicó.
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Asimismo, Sergio Vera, director comercial de Case IH, detacó que anteriormente este servicio solía ser reactivo: cuando se detectaba una falla en la máquina, se llamaba a un mecánico para realizar un diagnóstico, solicitar las piezas de repuesto y luego proceder con la reparación.
“Este proceso implicaba la intervención de expertos, logística y disponibilidad de productos, lo cual llevaba tiempo. Sin embargo, el cambio de paradigma se orienta hacia un enfoque predictivo”, dijo. En cambio, ahora se monitorea las máquinas en tiempo real lo que permite preventivamente tener señales de qué es lo que dentro de la propia maquinaria puede tener algún tipo de desgaste antes de que se rompa.
En este marco, ya hay 10 concesionarias que tienen su central de monitoreo en tiempo real para dar soporte y atención a los clientes de la sucursal. Son una replica del AFS Connect Center que la compañía tiene en la planta que monitorea a todos los equipos de la firma.
También se refirieron a lo que entienden como “las concesionarias del futuro”. En ese sentido, explicaron que ven que lo que el cliente espera es tener un área cómoda para trabajar, donde puedan visualizar toda la concesionaria, incluyendo el área de ventas, posventa y taller. Además, buscan que estas instalaciones estén integradas con el medio ambiente y sean ecológicas.
La firma denomina a este concepto como “Smart Dealer”. Tomás Liceda Rosasco, director Comercial del New Holland en Argentina, explicó: “Es un proyecto que nació en Sudamérica y se va a exportar a todo el mundo. Hay 26 proyectos que ya se inauguraron y hay otros 134 que están en evaluación o encaminándose. La idea es que para fines de 2024 todas las concesionarias tengan, al menos, su casa central con el Smart Dealer”, dijo.
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Por otro lado, también Rosasco se refirió a los desafíos que tiene el sector en este cambio de paradigma mencionado por Cheistwer. “Estamos observando que vamos a necesitar una combinación de diversas profesiones para interpretar todo lo que está ocurriendo y poder ofrecer recomendaciones. Esto no lo haremos solos como sector. Nosotros somos parte de una cadena y hay muchas personas desarrollando tecnología que contribuye a la maquinaria, semillas, fertilizantes y fitosanitarios. En algún momento, todo esto convergerá y se tomarán decisiones en función de ello”, precisó.
Señaló que se relacionan con diferentes empresas de agtech que aportan directa o indirectamente al negocio. “El desafío es aplicar todo esto. La tecnología nos obliga a capacitarnos más, a contratar más personal, tenerlo bien integrado dentro de la empresa y resolverlo entre todos”, dijo.
Un caso de esto es la alianza Agrotoken-CNH Industrial Capital, el brazo financiero del grupo de maquinaria. “En términos de desarrollo e innovación, hemos llevado a cabo una alianza con Agrotoken, con quienes llevamos varias operaciones concretadas, para la venta de maquinaria a través de la toma de criptogranos. Hemos realizado operaciones exitosas con concesionarios como Kelly, Trayken y Ferrero, posicionando a CNH como líder en soluciones basadas en blockchain en la Argentina. Además, estamos comprometidos con la sustentabilidad y hemos cerrado un acuerdo con Ucrop.it, una startup argentina que verifica las prácticas agrícolas sostenibles de los productores”, comentó Verónica Rubio, Head de CNH Industrial Capital en la Argentina y Chile.
A la celebración por los 10 años de producción nacional se sumó otro hito para la compañía: fue reconocida por quinta vez consecutiva como una de las mejores empresas para trabajar en América Latina. Esta distinción es otorgada por Great Place To Work, una consultora de reputación global que analiza la cultura organizacional de las empresas.
“Otro gran hito de estos últimos años fue la implementación del programa Smarter Future, un gran desafío que nos trajo la pospandemia y que consiste en un modelo de trabajo híbrido, reformas en las oficinas para crear espacios abiertos y flexibles, programas de apoyo emocional para los empleados, acuerdos de reuniones y un día libre de reuniones al mes”, destacó Natalia Formaro, directora de Recursos Humanos de CNH Industrial.
